軸類零件在制造行業(yè)中作為普遍性的典型零件類型，其零件特性及制造方式多種多樣。本文主要針對大長徑比齒輪軸的制造方式展開研究。大長徑比意味著加工的找正難度將大幅度提高，加工過程中的振動也將對零件表面質(zhì)量帶來負面影響。為充分降低零件研制的技術(shù)風(fēng)險，開展了工藝研究、工藝試驗等科研技術(shù)研究工作，掌握了生產(chǎn)工藝的關(guān)鍵技術(shù)，突破了零件研制技術(shù)瓶頸。

　　一、工藝分析

　　針對大長徑比齒輪軸的零件特點，主要研究細長軸的加工工藝流程，對零件制造的關(guān)鍵工序進行細化研究，總結(jié)關(guān)鍵工序各技術(shù)風(fēng)險的控制措施，進行工藝流程設(shè)計，重點對外圓加工、內(nèi)孔加工進行研究。

　　結(jié)構(gòu)分析：某型機組低壓小齒輪為大長徑比齒輪軸類零件，零件長度 3030mm，內(nèi)孔直徑 φ150mm，內(nèi)孔粗糙度 Ra3.2，跳動0.5 mm，軸頸外圓 φ240mm，工件軸頸公差0.029 mm、軸頸跳動 0.012mm、圓柱度0.007mm、軸徑粗糙度 Ra0.4。以此低壓小齒輪為研究主體，開展大長徑比齒輪軸的制造研究工作。

　　工藝設(shè)計分析：低壓小齒輪軸頸的精度要求較高，對設(shè)備及工藝方法具有較高的要求，同時在機加過程中需嚴格控制裝夾找正方式，摸索合理的切削參數(shù)，減小切削應(yīng)力，降低加工中的振動及撓性變形，從而降低零件制造技術(shù)風(fēng)險。

　　技術(shù)難點及關(guān)鍵點：通過分析低壓小齒輪加工要求和結(jié)構(gòu)特點，加工主要難點工序為軸頸加工、長深孔加工等過程。具體如下:

　　軸徑精度 h6 等級，粗糙度 Ra0.4，需要采用磨削方式才能實現(xiàn)，車削、磨削工藝參數(shù)及余量分配將影響最終加工精度，需進行相關(guān)工藝試驗進行驗證。

　　深孔長度 3030mm，一次裝夾無法完成整體加工，而二次裝夾增加了加工誤差，控制基準轉(zhuǎn)換精度是加工過程的關(guān)鍵點。

　　二、研究內(nèi)容

　　軸頸高精度加工研究：為降低刀具產(chǎn)生的尺寸誤差，精加工前進行多次試切，掌握切深理論值與實際值的誤差，且在中間過程中多次測量加工后零件尺寸，以便隨時調(diào)整進刀量。進行細長軸車削參數(shù)試驗，從刀片消耗、加工效果等方面綜合考慮，選擇合適的切削參數(shù)。截取的試驗過程部分數(shù)據(jù)見表 1。

　　根據(jù)試驗結(jié)果，得出切削速度 100m/min、進給量 0.2mm/min、吃刀量 0.06mm 時，加工效果最佳。

　　為了控制軸頸的形位公差，采用合適方式降低加工的找正誤差。采用一夾一托方式裝夾，在低壓小齒輪樣件翻身前增加幾處跳動檢查要求。低壓小齒輪樣件翻身后找正時，對翻身前增加處的跳動進行復(fù)檢及調(diào)整，直至與翻身前跳動數(shù)值相同。精加工均以相同位置為基準找正的方式，彌補二次裝夾帶來的誤差。

　　精加工軸徑，采用一夾一頂?shù)姆绞剑瑑啥伺鋹烆^加工，中間輔之以輔助支撐。為保證加工精度要求，制定了如下 3 套方案:

　　方案一：采用高精度數(shù)控深孔車床( PT1 - 1250Ⅱ6000) 進行精車加工，設(shè)備配有高精度動力磨頭，可以進行齒頂圓及軸徑的磨削，精車及精磨兩序由同一設(shè)備完成，可以避免工件二次裝夾找正帶來的誤差，提高加工精度。

　　方案二：采用數(shù)控轉(zhuǎn)子車床進行加工，數(shù)控轉(zhuǎn)子車配置了專用砂帶拋光機，精加工留 0.02mm 余量后，對軸徑及齒頂進行拋磨。

　　方案三：采用數(shù)控轉(zhuǎn)子車床精車齒輪外圓及軸徑，外圓留磨量，轉(zhuǎn)長臥式磨床或 KVH4 - 2600 臥磨中心磨準齒輪外圓及軸徑。磨削試驗數(shù)據(jù)見表 2。

　　在主軸轉(zhuǎn)速 20r/min、砂輪轉(zhuǎn)速 450m/min、進給速度 80mm/min、磨削深度 0.002mm/次的條件下，加工效果最佳。

　　經(jīng)過試驗論證，3 種方案均可達到預(yù)期加工精度。由于方案二采用砂帶磨受機床配備的刀臺限制，對工作空間要求較大，且加工效率略低于 KVH4 - 2600 臥磨中心。因此，方案一、方案三為首選方案。

　　長深孔加工：針對細長軸深孔加工，關(guān)鍵點在于孔與外徑的同心度。從零件結(jié)構(gòu)進行分析，一次裝夾加工出深孔并不可行，因此 需采用一夾一托翻身二次裝夾的加工方式較為合理。采用專用減振車刀桿對內(nèi)孔進行精車，并對相應(yīng)加工參數(shù)進行研究，保證粗糙度在 Ra3.2 以內(nèi)。

　　(1) 采用一夾一托翻身二次裝夾方式，確定外圓均布 3 處找正基準，找正并記錄數(shù)據(jù)，翻身裝夾后以同樣的 3 處找正基準進行找正，確保找正精度不低于翻身前的找正精度。

　　(2) 采用 φ140 減振車刀桿進行精加工，對精加工末序進刀量進行控制，通過試驗觀察切屑狀態(tài)，如出現(xiàn)混亂屑及斷屑不良應(yīng)及時調(diào)整切屑參數(shù)，從而保證減振刀桿加工效果，每側(cè)加工長度要大于 L /2。內(nèi)孔加工參數(shù)試驗結(jié)果見表 3。

　　(3) 輔助控制措施: 內(nèi)孔磨削裝置對內(nèi)孔進行拋磨處理，裝置有效長度 1738mm，能夠滿足深孔拋磨要求。

　　三、總結(jié)

　　經(jīng)理論分析結(jié)合試驗驗證，嚴格控制切削參數(shù)的情況下，多點找正盡量減少找正誤差，配合高精度外圓磨削設(shè)備，可以有效控制細長軸的外圓軸頸加工精度。選用合適的減振刀桿可以有效提高內(nèi)孔加工精度及加工效率。同時由于零件翻身加工的必要性，多點找正可以減少找正的誤差，提高精度。若零件粗糙度存在進一步提升需求，普通內(nèi)孔磨削加工方式無法涵蓋長深孔加工范圍，需專用內(nèi)孔拋磨裝置來保證。

　　參考文獻略.