一、技術要求及工藝難點

　　如圖1所示的齒輪組件， 完成齒輪與齒輪軸壓軸套的裝配后，箭頭所示端面出現圖2中的掉塊缺陷。磨削齒面后，沿齒向方向出現劃道痕缺陷(見圖3)。

　　該零件為某型航天產品水處理泵的關鍵零件， 工作介質為水，采用復合材料配副，典型的優勢是高耐磨、長壽命且對水介質的污染低，以上特點均要求齒輪齒面及端面具有很高的精度。該齒輪材料為高強高耐磨聚醚醚酮復合材料，是以短切碳纖維增強改性的聚醚醚酮為原料壓制而成，屬于硬塑料，沒有可借鑒的成熟工藝方法及參數。

　　二、解決方案及工藝方法

　　端面掉塊缺陷的解決方案：1) 工藝分析：掉塊缺陷端面涉及壓軸套和磨端面工序，齒輪與齒輪軸為緊度配合，傳統的常溫壓軸套過程中復合材料齒輪因齒輪軸的擠壓， 在齒輪內孔和齒輪軸端面相交處易產生掉塊。壓軸套后齒輪軸與齒輪端面若不平齊，磨端面時，不平齊部位的齒輪無齒輪軸內部支撐，內孔彈性變形回縮，在磨削端面時受砂輪磨削過程的剪切力，產生剝落、掉塊缺陷。

　　2) 解決措施：選擇合適參數，利用材料熱脹冷縮原理實現無損傷壓軸套。復合材料齒輪1的熱膨脹系數為5x10-5 ，當溫度升高至170~180℃，內孔會脹大0.034~0.036mm，齒輪軸的熱膨脹系數 為14×10-6，當溫度降低至-40~-50℃，齒輪軸外圓會縮小0.004~0.005mm，理論計算可以滿足間隙配合。實際試驗時將齒輪放置在恒溫烘箱中，隨箱體溫度加熱至170~180℃，保持10min;將齒輪軸放置在低溫冷凍箱，隨箱體冷卻至-40~-50℃保持10min，無需外力作用即可完成壓軸套，消除了復合材料齒輪與金屬齒輪軸之間的機械擠壓力。

　　設計專用壓軸套工裝，確保壓合到位。如圖4所示進行壓套，以壓套工裝的端面為輔助基準定位面，齒輪軸、齒輪、壓套工裝三者端面平齊，消除了磨削端面的剪切力。

　　齒面劃道缺陷的解決方案：1) 工藝分析：齒面劃道痕缺陷涉及的工序為磨齒工序，采用數控成形磨齒機磨削齒面，零件長徑比約11，剛性較差，磨齒余量3.5mm，采用5SG100-FG12VS3P剛玉砂輪，磨削過程中該材料易掉渣，砂輪極易堵塞;零件長徑比大，導致在加工過程中零件彎曲變形，砂輪與齒面無法精確貼合，同時砂輪偏軟，磨粒在還鋒利時就脫落， 在齒面形成劃道痕缺陷。2) 解決措施：針對聚醚醚酮復合材料的特性進行砂輪選型。聚醚醚酮復合材料為硬塑料，齒輪磨削為型面磨削，在磨齒時粗磨與精磨不更換砂輪，應選擇碳化硅磨料砂輪;復合材料軟且韌性大，采用成形磨齒的方法，應選擇硬度適度偏軟的砂輪;聚醚醚酮的碳纖維填料直徑約7μm，長度約140μm，磨削過程中碳纖維脫落后易堵塞砂輪氣孔，應選擇氣孔率大的陶瓷結合劑;齒輪模數1.5mm，齒面表面粗糙度值Ra=0.8μm，公法線變動量0.015mm，齒輪模數小，齒面精度及粗糙度要求高，選擇粒度100#的砂輪。綜上，最終確定采用GC100JVKS碳化硅砂輪。

　　改進磨削參數。磨齒分為粗磨、精磨兩個階段，粗磨齒階段采用大進刀、大進給快速去除余量，精磨齒采用小進刀、小進給滿足零件尺寸的穩定性及表面粗糙度要求，分9次走刀進給，砂輪線速度30m/s，每次進刀磨削結束后修整砂輪，具體磨削參數見表1。

　　三、工藝創新點及效果

　　1) 利用熱脹冷縮原理，確定了壓軸套參數，消除了壓軸套機械擠壓力;采用專用壓軸套工裝，保證壓軸套后端面平齊，消除了磨削的剪切力;解決了齒輪端面掉塊缺陷。

　　2) 通過砂輪選型及磨削試驗，確定了該復合材料磨削適用的工藝參數，解決了齒面劃傷缺陷。

　　3)改進后零件合格率達到95%，裝機壽命件已超過10000h，已隨空間站服役2個月。

　　4) 掌握了高強高耐磨聚醚醚酮復合材料的機械加工特性，為復合材料機械加工提供了可借鑒的工程應用經驗。